La gestion de la maintenance devient de plus en plus une condition essentielle au fonctionnement des entreprises qui souhaitent réduire leurs coûts, améliorer les temps et les mouvements de leurs processus et la longévité de leurs équipements. Autrefois souvent considérée comme secondaire, elle consiste en l'utilisation de méthodologies et de techniques visant à l'entretien des machines, des équipements et des installations utilisés dans les différents processus faisant partie des activités de l'entreprise.
Qu'est-ce qui fait partie de la gestion de la maintenance?
Pour que la gestion de la maintenance soit bien faite, il faut d'abord qu'il y ait une prise de conscience de la nécessité de prendre soin des actifs de l'entreprise. Sans cela, toutes les activités qui impliquent l'utilisation d'équipements finiront par générer un gaspillage de ressources. Il est important de noter que, pour garantir la qualité et l'efficacité des opérations, la gestion de la maintenance prend en compte des aspects tels que : les réglementations et législations, l'établissement du calendrier, la définition du budget et la cartographie des processus. L'adoption d'un mode de pensée orienté vers la maintenance ne démontre pas seulement la préoccupation pour les problèmes sporadiques, ou une mentalité consistant à ne pas toucher à ce qui n'est pas cassé, mais tente également d'éviter que le besoin d'"éteindre les incendies", réels ou figuratifs, soit le principal objectif des équipes responsables de la maintenance. Il est donc nécessaire de définir quels objectifs stratégiques seront soutenus par la planification de la maintenance, facilitant ainsi non seulement la définition des méthodes, mais aussi des outils à inclure dans les routines de l'usine et, principalement, des indicateurs à surveiller pour que les décisions soient prises de manière plus affirmée.
Planification et gestion de la maintenance
Pour que la gestion de la maintenance soit efficace, il est nécessaire de connaître non seulement les machines qui font partie du processus, mais aussi d'intégrer la planification de divers types de maintenance selon différentes périodicités et niveaux de détail.
Les principaux sont les suivants, selon la norme NBR 5462/1994 :
- La maintenance préventive : effectuée à des intervalles prédéterminés, ou selon des critères prescrits, elle vise à réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation du fonctionnement ou de la dégradation de l'exploitation d'un élément.
- Maintenance prédictive : appelée aussi maintenance contrôlée, elle permet d'assurer une qualité de service souhaitée, basée sur l'application systématique de techniques d'analyse, à l'aide d'une supervision centralisée ou de moyens d'échantillonnage, afin de réduire au minimum la maintenance préventive et de diminuer la maintenance corrective.
- Maintenance corrective : celle qui est effectuée après l'apparition d'une panne et qui vise à remettre l'élément en état d'accomplir une fonction requise.
- Elles peuvent également être classées en fonction de la définition de leur calendrier :
- Maintenance programmée : maintenance préventive effectuée selon un programme établi.
- Maintenance non programmée : effectuée après réception d'informations relatives à l'état d'un article.
En plus de ceux-ci, deux autres aspects conduisent à des définitions complémentaires, comme le lieu où la procédure de maintenance est effectuée, qui peut être sur le terrain, à distance ou hors site, ou encore si elle peut être effectuée automatiquement.
En considérant ces concepts, il est possible d'élaborer une planification plus efficace à la réalité de l'entreprise et de ses processus, en se basant également sur le budget disponible, les objectifs stratégiques, la planification du temps et des mouvements, les législations et normes en vigueur pour les activités, étant possible de calculer le gaspillage qui peut être évité.
Comment faire de la gestion de la maintenance ?
Comme il s'agit d'un type de gestion qui implique non seulement plusieurs niveaux de l'entreprise, mais aussi des types d'activités, il est important de disposer d'un moyen de suivi, de contrôle et de vérification des points alignés sur les indicateurs et les objectifs de la planification stratégique effectuée.
Aujourd'hui, il est possible d'utiliser des logiciels pour effectuer ce type de gestion, également connus sous le nom de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur), et de concentrer dans un tableau de bord des indicateurs tels que
- La gestion des bons de travail : peut être effectuée par différents types de déclencheurs, qu'ils soient automatiques, activés par des systèmes de surveillance, ou même manuels lorsqu'un besoin est identifié par l'opérateur.
- Temps de travail : c'est un indicateur qui montre le pourcentage de temps qu'un professionnel de la maintenance passe, en fait, à réaliser les activités de son plan de maintenance. C'est-à-dire que les déplacements, les pauses, le remplissage de rapports, la réception d'instructions et toute autre action qui n'est pas réellement de la maintenance sur le terrain ne doivent pas être inclus ici.
- Gestion des performances de l'équipement : il est possible de surveiller combien de temps cet équipement est utilisé, à quel moment il fonctionne, ce qui facilite la planification de la période pendant laquelle cet équipement peut être arrêté pour effectuer les procédures de maintenance adéquates. Mais il est également possible de suivre les codes de défaillance et les listes de contrôle de maintenance.
- Gestion des stocks : non seulement des équipements, mais aussi des pièces à échanger, vérifiant la nécessité d'investir dans ce type d'achat.
En plus des logiciels, l'utilisation de technologies complémentaires, telles que les mesures de temps et de mouvement, est importante pour que les informations recueillies soient correctes et utiles, aidant à prendre des décisions importantes dans les processus de l'entreprise.
Quels sont les avantages de la gestion de la maintenance ?
- Réduction des coûts : en sachant exactement quand un actif doit subir une pause dans son fonctionnement, il est possible de calculer les coûts de rétablissement du cycle de production. A cela s'ajoutent des économies avec la possibilité de réduire le nombre d'équipes de maintenance et leurs itinéraires vers les points qui doivent être entretenus. Plus le service est effectué rapidement, plus l'activité est rétablie rapidement dans le processus et plus les risques de pertes financières sont faibles.
- Affectation efficace du personnel : après avoir planifié quelles activités de maintenance et leurs périodicités, en plus de suivre de près l'accomplissement de ces tâches, il est possible d'affecter de manière plus affirmée le nombre de personnes nécessaires à cette procédure. Il est également possible de suivre, individuellement, le personnel de maintenance dans l'exécution de ses routines, et de vérifier ses performances.
- Amélioration des indicateurs de sécurité au travail : en effectuant la maintenance préventive, voire corrective, de manière planifiée, et en inspectant toujours l'état de l'équipement, il est possible d'identifier les goulots d'étranglement qui peuvent mettre en danger l'intégrité de l'équipement et du personnel qui travaille avec. Si un équipement a besoin d'un entretien plus fréquent en raison de son usure, il est bon d'analyser, par exemple, s'il n'est pas nécessaire d'organiser une formation pour l'équipe qui utilise cet équipement, afin qu'elle le fasse correctement.
- Conformité aux règlements et à la législation : il est possible avec le suivi des équipements d'identifier si certains d'entre eux sont en désaccord avec une quelconque législation, que ce soit dans leur structure ou leur mode de fonctionnement. Les exigences ergonomiques peuvent être améliorées, par exemple, si l'équipement est installé et fonctionne correctement.
- Augmentation de la durée de vie utile d'un actif : la surveillance étroite des équipements, la réalisation d'une maintenance préventive et prédictive, peuvent contribuer à augmenter la durée de vie utile de ces équipements, réduisant ainsi la nécessité d'investir dans leur remplacement. Les mêmes données de surveillance et les mêmes investissements peuvent également être utilisés pour améliorer les équipements existants dans la région.
- Fiabilité accrue des processus : comme les actifs sont constamment surveillés, la gestion de la maintenance permet de s'assurer que les procédures et les routines sont exécutées correctement et en temps voulu.
Technologies pour la gestion de la maintenance
La réflexion sur la gestion de la maintenance doit être pensée comme un investissement pour l'amélioration continue des processus productifs, surtout si l'on considère les gains qui se produisent à moyen et long terme. Prolonger la durée de vie utile des actifs, optimiser l'affectation du personnel, augmenter l'efficacité de l'exécution des tâches, respecter au mieux les législations et aussi réduire le risque d'arrêts ne sont que quelques-uns des avantages du changement de mentalité de gestion.